1. Ikke demonter mye blindt uten å korrekt bedømme og analysere feil (et vanlig fenomen).

På grunn av utilstrekkelig forståelse av strukturen og prinsippet til anleggsmaskiner, analyserer ikke noe vedlikeholdspersonell årsaken til feil eller identifiserer feilstedet nøyaktig. Veiledet av ideen om "sannsynligvis" eller "nesten", demonterer de blindt maskineriet omfattende. Som et resultat blir den opprinnelige feilen ikke eliminert, og nye problemer oppstår på grunn av dårlig vedlikeholdskunnskap og håndverk. For eksempel opplevde en bulldoser feil med utilstrekkelig dieselmotorkraft og manglende evne til å fungere. Vedlikeholdspersonellet demonterte og tok fra hverandre PT-drivstoffinnsprøytningspumpen og injektorene, men klarte ikke å finne årsaken. De byttet ut en drivstoffinnsprøytningspumpe for testing, men feilen vedvarte. Til slutt ble det funnet at feilen var forårsaket av for mye urenheter og fuktighet i dieselen som ble brukt. Imidlertid førte denne demonteringen til en betydelig nedgang i ytelsen til PT-drivstoffinnsprøytningspumpen og ytterligere utilstrekkelig dieselmotorkraft. Derfor, når en maskin ikke fungerer, bør den inspiseres med testutstyr. Hvis ikke testutstyr er tilgjengelig, kan tradisjonelle feildiagnosemetoder som "spørre, observere, sjekke og teste" brukes, kombinert med konstruksjonen og arbeidsprinsippet til anleggsmaskineriet, for å bestemme den mest sannsynlige feilstedet. Ved identifisering av anleggsmaskinfeil brukes vanligvis "elimineringsmetoden" og "sammenligningsmetoden", i rekkefølge fra enkel til kompleks, fra ekstern til intern, og fra montering til komponenter. Under ingen omstendigheter bør man "blindt demontere omfattende uten å skille rett fra galt".

2. Ikke skift deler blindt og bruk praksisen med "reparasjon av deler" blindt (eksisterer i varierende grad).

Å bedømme og eliminere anleggsmaskinfeil er relativt vanskelig. Noen vedlikeholdspersonell har alltid tatt i bruk metoden for testing av deler. Uansett om delen er stor eller liten, så lenge det anses som en mulig årsak til feilen, bytter og tester de dem én etter én. Som et resultat elimineres ikke feilen, og deler som ikke bør byttes ut endres tilfeldig, noe som øker forbrukerens utgifter. For eksempel ble en gravemaskin sendt til en fabrikk for vedlikehold på grunn av vanskeligheter med å styre. Fabrikken erstattet deler som vingepumpe (styrepumpe), avlastningsventil og styresylinder, men til ingen nytte. Senere ble det funnet at feilen var forårsaket av aldring og avskalling av den innvendige gummien i et hydraulikkoljerør fra styreoljetanken til vingepumpen, noe som resulterte i utilstrekkelig strømning og trykk av hydraulikkoljen. I tillegg kan noen defekte deler repareres for å gjenopprette deres tekniske ytelse. For eksempel kan feil på generatorer, startere, oljekjølere, giroljepumper osv. repareres uten komplekse reparasjonsprosesser. Vedlikeholdspersonell krever imidlertid at brukerne erstatter dem med nye deler og blindt tar i bruk metoden "reparasjon av deler", noe som forårsaker alvorlig avfall. Praksisen ovenfor for testing av blinddeler og utskifting av persienner av reparerbare deler eksisterer fortsatt i enkelte reparasjonsenheter i varierende grad. Under vedlikehold bør årsaken og plasseringen av feilen analyseres nøye og vurderes ut fra feilfenomenet. For reparerbare deler bør reparasjonsmetoder benyttes for å gjenopprette deres tekniske ytelse, og praksisen med blindt bytte ut deler bør elimineres.

3. Ikke inspiser kvaliteten på nye deler, noe som fører til -monteringsfeil (et vanlig problem).

Før utskifting av tilbehør utfører noe vedlikeholdspersonell ikke tekniske inspeksjoner av nytt tilbehør og installerer det direkte på anleggsmaskiner, noe som er uvitenskapelig. For tiden varierer kvaliteten på reservedeler som selges i markedet, med noe forfalsket og lurt tilbehør som går ut som ekte; noe tilbehør har endret ytelsen på grunn av-lang lagring. Hvis de ikke blir inspisert, forårsaker monteringen ofte feil. For eksempel sprakk dieselmotoroljekjøleren til en Shanghai 120A bulldoser på grunn av frysing, noe som førte til at vann kom inn i motoroljen. Ny oljekjøler ble skiftet, og maskinen ble startet for testing, men det kom fortsatt vann inn i motoroljen. Andre komponenter ble inspisert, men det ble ikke funnet noen feilårsak. Senere ble sidedekselet til den nye oljekjøleren demontert, og det ble funnet at oljetetningsringen ved sidedekselet ikke var komprimert, noe som resulterte i blanding av motorolje og vann. Årsaken var at kvaliteten på oljekjøleren var ukvalifisert. For en ZL50-laster var dieselmotoroljetrykket for lavt. Det ble analysert at oljefilteret var tett, så nytt oljefilter ble skiftet. Oljetrykket var imidlertid fortsatt lavt etter testing. Deretter ble alle deler som kunne forårsake lavt oljetrykk inspisert eller skiftet ut, men oljetrykket kunne fortsatt ikke økes. Til slutt ble maskinen tvunget til å brukes med lavt oljetrykk uten å finne årsaken til feilen, noe som resulterte i at dieselmotorlager smeltet og satt seg fast, brudd på veivakselen og bøyning av koblingsstangen, noe som førte til tap på over 10 000 yuan. Senere inspeksjon avslørte at filterelementet (primærfilteret) til det erstattede oljefilteret var tilstoppet med overdreven rust, som var forårsaket av indre rust på grunn av lang{18}}lagring av filteret. Derfor må nødvendige inspeksjoner og tester utføres før nytt tilbehør skiftes, inkludert utseende- og ytelsestester, for å sikre at det nye tilbehøret er feilfritt og unngå unødvendige problemer forårsaket av det.

4. Ikke ta hensyn til tilbehørsmodeller, noe som fører til vanlig erstatning eller feil bruk av tilbehør.

Under vedlikehold av anleggsmaskiner er fenomenet med erstatning av tilbehør eller feil bruk fortsatt vanlig. Nødbytte av noe tilbehør er mulig, men lang-bruk er skadelig og ugunstig, og påvirker sikkerheten og den tekniske ytelsen til maskinen. Noen vedlikeholdspersonell har liten forståelse for maskinens struktur og prinsipp. Mange reservedeler har inkonsekvente modeller, men de tror at så lenge de kan installeres, spiller det ingen rolle om de kan utøve maskinens tekniske ytelse. For eksempel bør en 4120F dieselmotor bruke en 350-watts generator, men en 500{{16}wattsgenerator brukes, noe som resulterer i strømsløsing. en ZL50-laster bruker en QD274-starter, men en QD50-starter er installert, noe som fører til vanskeligheter med å starte dieselmotoren på grunn av utilstrekkelig kraft; stempler, ventiler, vippearmer osv. av 135-serien med kompressorladede og ikke{19}}kompressorer er ikke universelle, men blandet bruk forekommer ofte, noe som forårsaker vanskeligheter med å starte dieselmotoren, redusert kraft og til og med alvorlige mekaniske skadeulykker. En 6135ZD kompressordieselmotor kunne for eksempel ikke startes etter montering fordi et ikke-kompressorstempel ble brukt feil. Etter å ha erstattet det med originalmodellstempelet (superladet type), startet dieselmotoren jevnt. Utskifting av høytrykksoljerør, injektordyser og stempelpar med forskjellige typer dieselmotorer fører til endringer i drivstoffinnsprøytningsmengde og innsprøytningsvinkel. Bruk av defekte produkter i stedet for kvalifiserte, jerntråd eller spiker i stedet for splinter, stålstenger eller gamle bolter i stedet for sylindriske stifter osv. kan ikke garantere kvalitet og er absolutt ikke tillatt for langtidsbruk. Derfor, under vedlikehold av anleggsmaskiner, bør original modelltilbehør brukes så mye som mulig. Tilbehør til andre modeller bør ikke erstattes, enn si brukt feil.

5. Ikke legg vekt på valg av bolter, noe som fører til fremtredende kaotisk bruk av bolter.

Under vedlikehold av anleggsmaskiner er tilfeldig bruk av bolter fortsatt fremtredende. På grunn av at boltenes ytelse og kvalitet ikke oppfyller tekniske krav, oppstår det ofte mekaniske feil etter vedlikehold. Spesielle bolter som brukes i anleggsmaskiner, som drivakselbolter, sylinderhodebolter, koblingsstangbolter, svinghjulsbolter og injektorfestebolter, er laget av spesielle materialer gjennom spesialbehandling. De har høy styrke og sterk skjærmotstand for å sikre pålitelig tilkobling og fiksering. I faktiske vedlikeholdsoperasjoner, når disse boltene er skadet eller mangler, kan noe vedlikeholdspersonell ikke finne standardbolter midlertidig. Noen tar tilfeldig andre bolter som erstatninger, mens andre behandler sine egne erstatninger. På grunn av dårlig materialkvalitet eller ukvalifisert bearbeidingsteknologi, etterlater disse boltene potensielle feil for senere bruk av anleggsmaskiner. For eksempel har de 6 boltene som forbinder planetbæreren og hjulreduksjonshuset i bakakselhjulsreduksjonen på gravemaskinen Type 74 II stort dreiemoment. Når disse 6 boltene går i stykker og er skadet, bruker noen vedlikeholdspersonell andre bolter eller egen{11}}bearbeidede erstatninger, noe som ofte resulterer i re{12}}brudd på grunn av utilstrekkelig boltstyrke. Noen deler krever "fine-selvstrammende" bolter, kobberbolter eller fortinnede kobberbolter med "liten stigning", men vanlige bolter brukes i stedet, noe som fører til problemer som spontan løsning og vanskelig demontering av bolter. For eksempel er festemutrene til dieselmotorens eksosmanifold for det meste laget av kobber for å forhindre vanskeligheter med demontering på grunn av oppvarming eller lang{17}}bruk. Men i faktisk vedlikehold erstattes de fleste av dem med vanlige muttere, som er svært vanskelige å demontere etter lang tid. Noen bolter kan oppleve strekking, deformasjon og andre defekter etter bruk. Noen tekniske krav tilsier at bolter skal skiftes ut med nye etter å ha vært demontert og montert flere ganger. På grunn av vedlikeholdspersonells manglende forståelse av disse situasjonene, blir ukvalifiserte bolter gjenbrukt flere ganger, noe som også er utsatt for mekaniske feil eller ulykker. Derfor, under vedlikehold av anleggsmaskiner, bør skadede eller tapte bolter erstattes med kvalifiserte i tide. Under ingen omstendigheter skal bolter brukes tilfeldig.

6. Ikke stram boltene ordentlig (et alvorlig problem).

De fleste feste- eller koblingsbolter i ulike deler av anleggsmaskiner har momentkrav. For eksempel injektorfestebolter, sylinderhodebolter, vevstagsbolter, svinghjulsbolter, etc., noen spesifiserer tiltrekkingsmoment, noen spesifiserer tiltrekkingsvinkel og spesifiserer også strammesekvensen. Noen vedlikeholdspersonell mener at stramming av bolter er en enkel oppgave som alle kan gjøre og er irrelevant. De strammer dem ikke i henhold til spesifisert dreiemoment og rekkefølge (noen vet ikke engang at det er moment- og rekkefølgekrav), bruker ikke momentnøkler, eller bruker tilfeldig forlengelsesstenger, strammer etter følelse, noe som fører til betydelige forskjeller i tiltrekkingsmoment. Utilstrekkelig dreiemoment kan føre til at bolter lett løsner, noe som resulterer i skade på sylinderhodepakningen, løse lagre, oljelekkasje og luftlekkasje. For høyt dreiemoment kan føre til at bolter strekker seg, deformeres eller til og med går i stykker, og noen ganger skader gjengede hull, noe som påvirker reparasjonskvaliteten. For eksempel lekket en ZL50-lasters momentomformer hydraulikkolje utover. Inspeksjon avdekket at de 24 boltene som forbinder pumpehjulet og dekselhjulet ikke ble strammet i henhold til spesifisert rekkefølge og moment. Derfor, under vedlikehold av anleggsmaskiner, må bolter strammes i henhold til spesifisert tiltrekkingsmoment og rekkefølge for å forhindre mekaniske feil forårsaket av overdreven, utilstrekkelig eller feil rekkefølge av boltenes tiltrekkingsmoment.

7. Ikke vær oppmerksom på å teste passformklaringen til delene (et vanlig fenomen).

Ulike modeller har strenge krav til tilpasningsklaringen mellom dieselmotorstempler og sylinderforinger, de "tre klaringene" til stempelringer, stempeltoppklaring, ventilklaring, stempelklaring, bremseskoklaring, inngrepsklaring mellom drivende og drevne gir, aksiale og radielle klaringer til lagre og ventilstammer, og ventilspindelklaring. Under vedlikehold må disse klaringene måles. Deler som ikke oppfyller klaringskravene bør justeres eller skiftes ut. I faktisk vedlikeholdsarbeid er det mange tilfeller av blind montering av deler uten å måle passformklaring, noe som fører til feil som tidlig slitasje eller ablasjon av lagre, brenning av dieselmotorolje, vanskeligheter med å starte eller detonere, stempelringbrudd, mekanisk støt, oljelekkasje og luftlekkasje. Noen ganger kan feil plassering av deler til og med føre til alvorlige ulykker med mekanisk skade. For eksempel, etter en overhaling av en Nissan 6DB-10P dieselmotor, slo den seg automatisk av etter å ha kjørt i omtrent 30 minutter under testing, og starteren kunne ikke starte den igjen. Inspeksjoner av olje, oljekretsløp osv. var normalt. Etter å ha vært slått av i 30 minutter, kunne den startes på nytt, men den slås av automatisk etter å ha kjørt i ytterligere 30 minutter. Senere ble det funnet at feilen var forårsaket av den for lille stempelklaringen til drivstoffinnsprøytningspumpen. Etter at dieselmotortemperaturen steg, utvidet stempelet seg og kolliderte med leveringsventilen, noe som gjorde det umulig å vende tilbake på vanlig måte for å tilføre drivstoff, noe som resulterte i automatisk avstengning. Etter avstengning og avkjøling ble en viss klaring gjenopprettet mellom stempelet og leveringsventilen, noe som tillot normal drivstofftilførsel.

8. Ikke bytt matchende deler eller komponenter i par eller som et komplett sett (ikke uvanlig).

Det er mange matchende deler i anleggsmaskiner, for eksempel stempelpar, leveringsventilpar og injektornåleventilpar i dieselmotorens drivstoffsystem; drivende og drevne gir i hovedreduksjonen til drivakselen; ventilblokker og ventilstammer i hydrauliske reguleringsventiler; ventilkjerner og ventilhylser i fullhydrauliske styregir osv. Disse matchende delene er spesialbehandlet og slipt i par under fabrikkproduksjon, med ekstremt presis passform. De må brukes i par gjennom hele levetiden og må ikke byttes om. Noen innbyrdes matchende komponenter, for eksempel stempler og sylinderforinger, lagre og akseltapper, ventiler og ventilseter, vevstangslagerdeksler og stangkropper, har god relativ passform etter en periode med innkjøring. Ved vedlikehold bør man også være oppmerksom på å sette dem sammen i par og ikke blande dem sammen. For deler som brukes som et komplett sett på én maskin, for eksempel koblingsstenger for dieselmotorer, stempler, vifteremmer, høytrykks-oljerør, gravemaskinens sentrale svingledd-oljetetninger og bulldoser-hovedclutch-gummiseksjoner, hvis de er skadet, må de byttes ut som et komplett sett. Ellers vil det på grunn av store forskjeller i delkvalitet, ulike grader av gammelt og nytt, og inkonsekvente lengder og størrelser føre til ustabil drift av dieselmotoren, oljelekkasje i hydraulikksystemet, alvorlig belastningskonsentrasjon og tidlig skade på de utskiftede delene. I faktisk vedlikeholdsarbeid er det noen som ikke bytter ut de ovennevnte delene parvis eller som et komplett sett for å redusere utgifter eller på grunn av manglende forståelse av tekniske krav. Dette reduserer vedlikeholdskvaliteten på anleggsmaskiner, forkorter levetiden til mekaniske deler, og øker muligheten for feil, som bør vekke tilstrekkelig oppmerksomhet.

9. Ikke monter deler i riktig retning (det skjer fra tid til annen).

Ved vedlikehold av anleggsmaskiner har enkelte deler strenge retningsbestemte krav til montering. Kun korrekt installasjon kan sikre normal drift av delene. Noen deler har ingen åpenbare ytre egenskaper og kan installeres i begge retninger. I faktisk arbeid forekommer ofte omvendt installasjon, noe som fører til tidlig skade på deler, unormal drift av maskinen og skadeulykker på anleggsmaskiner. For eksempel motorsylindertopppakninger, ulik-stigningsventilfjærer (slik som de til F6L912 dieselmotorer), motorstempler, stempelringer, vifteblader, giroljepumpesideplater, skjelettoljetetninger, skyveskiver, trykklager, skyveputer, oljeholderringer, drivstoffinnsprøytning, drivstoffinnsprøytning, drivstoffinnsprøytning. universelle ledd. Når du installerer disse delene, hvis strukturen og forholdsregler ved installasjon ikke er forstått, er det mest sannsynlig at de installeres i revers, noe som resulterer i unormal drift etter montering og anleggsmaskiner feil. For eksempel, etter å ha byttet ut stempelringene til en 4120F dieselmotor, ga dieselmotoren ut blå røyk. Det ble vurdert at dette kan være forårsaket av overdreven motorolje eller "innretting" av stempelringene. Inspeksjon viste at motoroljenivået var normalt. Stempelforbindelsesstangen til en sylinder ble demontert, og det ble funnet at stempelringene ikke var "justert", men kompresjonsringene ble installert i revers. Inspeksjon av stempelringene på andre sylindre viste også omvendt installasjon. Denne maskinen brukte innvendige rillede vridd kompresjonsringer, som krevde at det innvendige hakket vendte oppover under installasjonen. Imidlertid installerte vedlikeholdspersonellet dem i revers. Når innvendige rillede stempelringer er installert i revers, er det veldig lett for stempelet å "pumpe olje", noe som får motoroljen til å strømme oppover inn i forbrenningskammeret gjennom ringhakket og brenne. Et annet eksempel: arbeidsoljepumpen til en ZL50-laster er utstyrt med to skjelettoljepakninger. Riktig monteringsretning for oljetetningene er: leppen på den indre oljetetningen vender innover, og leppen på den ytre oljetetningen vender utover. Dette kan ikke bare forhindre at arbeidsoljepumpen pumper oljen i hydraulikkoljetanken inn i girkassen gjennom pumpen med variabel hastighet, men forhindrer også at pumpen med variabel hastighet pumper oljen i girkassen inn i hydraulikkoljetanken gjennom arbeidsoljepumpen (arbeidsoljepumpen og pumpen med variabel hastighet er installert side ved side og drevet av et enkelt akselgir). Forfatteren har støtt på to tilfeller av gjensidige oljelekkasjefeil forårsaket av omvendt installasjon av oljetetningene til denne oljepumpen. Ved montering av deler må vedlikeholdspersonell derfor mestre kravene til struktur og installasjonsretning for delene og må ikke installere dem blindt basert på forutsetninger.

10. Ikke bruk standardiserte vedlikeholdsmetoder; "behandle symptomene, men ikke rotårsaken" er fortsatt en vanlig metode som brukes av enkelte vedlikeholdsenheter.

Under vedlikehold av anleggsmaskiner bruker noe vedlikeholdspersonell ikke korrekte vedlikeholdsmetoder, og tror at nødtiltak er allmektig. De erstatter «vedlikehold» med «nødtiltak», og fenomenet «behandle symptomene, men ikke grunnårsaken» er fortsatt vanlig. For eksempel er det ofte oppstått "reparasjon ved sveising i stedet for riktig reparasjon" et typisk tilfelle. Noen komponenter kan repareres, men noen vedlikeholdspersonell tar den enkle veien ut og bruker ofte metoden "sveising i hjel". For eksempel var kilesporet til drivstoffinnsprøytningspumpens kamaksel på en 12V135 dieselmotor løs på grunn av slitasje, og woodruff-nøkkelen var ikke festet ordentlig. Problemet burde vært løst ved å-frese kilesporet på nytt, men vedlikeholdspersonellet sveiset sammen kamakselen og drivstoffinnsprøytningspumpens koblingsplate direkte, noe som gjorde det umulig å demontere og forårsake vanskeligheter ved senere vedlikehold. Etter skaden på koblingsgjengen mellom den hydrauliske sylinderøringen og sylinderstempelstangen, ble den direkte sveisemetoden brukt, noe som gjorde det umulig å erstatte sylinderoljetetningen etter skade og resulterte i alvorlig oljelekkasje. Når man finner ut at arbeidsanordningen beveger seg sakte eller styring er vanskelig, uten å undersøke årsaken til feilen, økes systemets arbeidstrykk blindt, noe som fører til for høyt systemtrykk og lett skade på oljetetninger, rørledninger, hydrauliske komponenter, etc. For å gjøre dieselmotoren "kraftigere", er drivstofftilførselsmengden til drivstoffinjeksjonspumpen og injeksjonstrykket kunstig økt til injektoren. Disse ikke-standardvedlikeholdsmetodene kan bare brukes til nødformål, men ikke for langtidsbruk. Grunnårsaken til feilen må identifiseres, og standardiserte vedlikeholdsmetoder må tas i bruk for å eliminere feilen, noe som bør tiltrekke seg oppmerksomheten til vedlikeholdspersonell.